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　株式会社DNPファインケミカル福島では，環境保全と資源生産性向上の同時実現を目的に，有機化合物を対象にマテリアルフローコスト会計（MFCA）を導入した。MFCAの導入により，製造工程のロスが金額・物量両単位から「見える化」でき，改善施策を検討した。その改善効果としては，製品1kgあたり3900円のコスト低減，廃棄物量では，総計で約6ｔの削減が見込まれる。現在，MFCAの水平展開を進めるべく，社内準備を進めている。

　マテリアルフローコスト会計（MFCA）では，原材料の購入単価に数量をかけたものをマテリアルコストと呼ぶ。一般的にはマテリアルコストは製造費用の多くを占める。しかし，鉱山業においては原材料は購入せずに自然界から採取するためマテリアルコストが発生しない。これによりロスが低く計算される。そこで本稿では，それを回避するためには工程を分離して社内で擬似的に売買を行うことでマテリアルコストを発生させるという工夫が有効であることを示す。

　マテリアルフローコスト会計（MFCA）は，資源生産性の向上を図り，「環境と経営を連携させる有効な手法」として注目されている。特に近年ではMFCA導入企業の川上・川下に位置するサプライヤーや顧客企業へMFCA分析を拡張することで，単独企業によるマテリアルロス削減よりもより多くの効果を上げはじめている。しかし，MFCAによって可視化されたマテリアルロスの改善は，試行錯誤や経験によるものが多い。本稿では，MFCAと発明的問題解決手法（TRIZ：Theory　of　Inventive　Problem　Solving）とを連携させることによって，体系的かつ論理的に生産革新を促進できないかを，鋳造工場での事例研究も踏まえて検討した。

　資源生産性の向上は重要なテーマである。しかしながら経営資源の豊富な大企業とそれらが不足しがちな中小企業では，マテリアルフロー分析から改善提案までのアプローチも異なる。そこでマテリアルフローを使うマテリアルフローコスト会計（MFCA）とPIUS-Checkという二つのツールを使って，企業規模によるアプローチの方法を検討した。大企業ではMFCAから導入して効果が得られやすいが，中小企業はまずPIUS－Check的観点から始めることですぐに改善に着手し，効果を得つつMFCA概念を理解することが可能となる。この両方のツールを導入した中小企業の例を紹介しつつ，二つのツールの相違点や活用法を考察する。

　資源生産性向上に対する国際的な関心が高まっている。この取組みは企業では当り前の合理化活動であり，常に経営の重要課題である。今回「サプライチェーン省資源化連携促進事業」に参加する機会を得た。診断員の熱心な指導を受けながらサプライヤーとオープンに意見交換した結果，予想をはるかに超える有形，無形の成果を得た。特に，省資源化の取組みを企業単独ではなくサプライチェーン全体を鳥瞰(ちょうかん)することで，多数の改善のネタ（宝の山）が眠っていることに気づいた意義は大きい。

　防振ゴム（自動車部品，産業防振，建築防振，精密防振各分野）の専門メーカーである倉敷化工㈱では，防振ゴムの製造工程から排出されるゴムスクラップを再利用した環境製品の製造，販売を手掛けてきた。現在，サプライチェーン（㈱USS東洋，くろがね産業㈱）で進めている工程内で排出される防振ゴム用天然ゴム（以下NR）のゴムスクラップを再生ゴム化する「クローズドマテリアルリサイクル化」について報告する。また，防振ゴムのゴムスクラップから防振ゴム用ゴム材料をつくる目的で2軸押出方式による脱硫再生ゴムの製造技術を紹介し，この技術による環境負荷（ライフサイクルアセスメント（LCA）による二酸化炭素（CO₂），省資源）の低減とマテリアルフローコスト会計（MFCA）手法を導入したコストダウンの成果について，「サプライチェーン省資源化連携推進事業（以下SC事業）」で取り組んだ成果と課題について報告する。

　（一社）産業環境管理協会では，平成20年度より，経済産業省の委託を受け，ものづくり企業で構成されるサプライチェーン企業チームの連携による省資源化への取組みを支援する「サプライチェーン省資源化連携促進事業」に取り組んでいる。本事業においては，マテリアルフローコスト会計（MFCA）などの専門家を企業チームに派遣し，各企業の生産ラインにおけるロスの見える化および改善ポイントの抽出，企業秘密を隠した形での情報共有による改善策検討を行った。3年計画の事業の初年度として，短い事業期間にかかわらず企業間連携による優れた成果が得られたほか，企業間での摺（す）り合わせや企業間にわたる改善について，多くの課題を抽出することができた。

　環境負荷削減や温暖化対策の関心が一層高まるなか，企業経営及び環境マネジメントといった観点から，環境マネジメント関連の国際標準化作業への積極的な参加がこれまでにも増して重要視されるようになってきた。本稿においては，㈳産業環境管理協会が国内事務局を担当する，環境ラベル，環境パフォーマンス，ライフサイクルアセスメント（LCA），温室効果ガスマネジメント，及びマテリアルフローコスト会計（MFCA）について，それぞれの標準化作業に関する背景，及びその平成20年度中の取り組み状況を紹介する。

　照明のブランドメーカーであるコイズミ照明㈱グループは，経済産業省の平成20年度委託事業である「サプライチェーン省資源化連携促進事業（以下SC事業）」に参画し，省資源化をキーにした「ものづくりの効率的改善」の活動に取り組んだ。当社は，いわゆる内部に製造機能を持たないファブレスメーカーの企業形態である。また，環境企業を標榜し積極的に環境対応活動を行っている。このSC事業を通じて，マテリアルフローコスト会計（MFCA）を広義に捉えた拡大MFCAを活用して，具体的なコストダウンの成果が得られた事例を報告するとともに，サプライチェーン間におけるファブレスメーカーとしての，ものづくり全体の効率的改善への課題について報告する。

　マテリアルフローコスト会計（MFCA）導入モデル工場：オムロン倉吉(株)は，スイッチの部品工程にMFCAを導入し，オムロングループとして資源生産性向上への第１歩を踏み出すことができた。オムロングループでは，MFCAを活用し材料のロスを物量と金額の両面で定量的に見える化したことで，マテリアルロス削減とコスト削減という「環境と経済の両立」を実現することができた。MFCA導入により，「見えているつもりでいたものが，いかに定量化できていないか」，「当たり前と思っていたものがいかに大きな“ロス”を内在しているか」に気づいたことが一番の収穫だった。しかしながら，MFCA導入･展開するにあたり，MFCA分析に必要なデータ収集においてそれなりの負荷があることも分かった。モデル工場での導入事例を紹介するとともに，MFCAを活用した資源生産性向上の取り組みと今後の展開について説明する。

　マテリアルフローコスト会計（MFCA）は，研究においても，また実務においても，近年わが国の環境管理会計の主流となった感がある。事実，すでに100社を超える導入・試行企業があるといわれるが，成功事例がある一方で，目立った成果を挙げられずに頓挫したケースも少なくないようだ。本稿では，このMFCAを中心に，わが国の環境管理会計の現状を明らかにしたうえで，MFCAから得られる情報を具体的な改善施策に結びつける支援ツールの必要性と，サプライチェーンへの拡張に関する課題について検討する。

　キヤノンファインテック㈱福井事業所は２００４年にマテリアルフローコスト会計（MFCA）導入し，順次全職場に展開してきた。導入前は廃棄物削減活動として有価物化・減容化などのエンドオブパイプが中心だったが，導入後は生産活動における環境負荷低減へ意識改革し，環境保証活動とコストダウン活動を同軸化することでインプロセス化を図った。その結果，2007年までに廃棄物削減は不良発生削減を中心に400ｔを超えた。また，2007年以降は標準作業の見直しによる投入マテリアル削減に取組み，年間20ｔ程度の廃棄物削減の目処がついた。

　マテリアルフローコスト会計（MFCA）の考え方は、韓国知識経済省が2001年から2004年に実施した環境管理会計プロジェクトを通じて初めて韓国の産業界に紹介された。これにより韓国政府はマテリアルフローコスト会計が環境と経済活動を統合するためのツールであると理解し、それ以来、強い関心を示している。そして2005年から2007年7月には知識経済省によってマテリアルフローコスト会計導入のパイロットプロジェクトが実施され、電機機器、半導体、製紙など異なる産業から９社が参加した。参加企業はマテリアルフローコスト会計導入に対してきわめて好感触を示しており、今回の導入では単一の生産プロセスを対象としていたものの、予想していた以上にマテリアルロス率が高く、この手法は製造コスト削減に非常に有効であると評価されている。そして第二次マテリアルフローコスト会計パイロットプロジェクトが、2010年10月までの2年間の計画で実施されることとなり、６社の企業が参加している。今回のプロジェクトを通じて、韓国政府および韓国企業に，より具体的な政策方針を提示することができると考えている。

　日本において、環境と経済を両立させる環境管理会計手法として活用されるマテリアルフローコスト会計（MFCA）が、個別企業での無駄削減のマネジメント手法としてだけでなく、サプライチェーンでの省資源化促進のマネジメント手法として有用であることが明らかになった。サプライチェーンでのMFCAの具体的な有用性、その理論的な意義、さらには省資源化の可能性について論じるとともに、環境技術と環境バリューチェンを実現する企業の環境系列化の提言をしている。

　京都府では，企業活動における環境負荷低減と経営力強化，また，マテリアルフローコスト会計（MFCA）に関する支援人材の育成，中小企業が活用しやすい取組手法の検討等を目的としたMFCA実証トライアル事業を行なっている。平成20年度は日本電気化学株式会社にMFCAを導入した。計測の負荷の軽減を考慮して主材料に限定した計測を試みた結果，データの収集が当初予想していたほどは大変ではなく，MFCA分析によりロスの見える化に成功した。この実証トライアル事業により，中小企業が比較的多い京都府における京都版MFCAの構築に向けた一つの方向性を示すことができた。

　サンデン㈱（以下，サンデンという）は，2005年度の経済産業省委託・㈱日本能率協会コンサルティングが実施した『大企業向けマテリアルフローコスト会計（MFCA）導入共同研究モデル事業』に参画し，主要製品であるカーエアコン用コンプレッサーの部品の加工工程で，MFCAを導入した。MFCAの導入により新しい視点で「ロスの見える化」ができたことから，各工程での改善が進むとともに，工場全体の改善効果の「見える化」もできた。2006年度からは，MFCAを他の加工工程，グループ子会社の加工工程に展開しながら「ロスの見える化」を推進してきた。その中で，子会社の加工工程での「ロスの見える化」はできたが，一方で，大きな改善へつなげるためには，発見できたロスをサプライチェーンの中で共有しなくてはならないこともわかった。今回，サンデンとそのグループ子会社との間で実施したMFCAの取り組みを，サプライチェーンでMFCAを導入しようとする際の事例として紹介する。

　NECトーキン(株)では、2007年度下期にマテリアルフローコスト会計（MFCA）をセラミックス製造の粉末工程に適用した。当該工程では、従来から様々な改善を進めてきたが、今回、MFCAを適用することで工程に存在するロスを従来と違った金額という形で顕在化させた。さらに、ロスに対する改善項目を検討する際に、改善による効果をあらかじめ評価することにより改善の優先順位を決定し、実施することができた。その結果、省資源の効果を得ることができたので、その取り組みを紹介する。

　原油高による石油製品が高騰する中，ゴム・プラスチック製造をメインとしている当社のような会社にとって，材料費アップは現実問題として大きくひびいている。そのような中，一番重要視されるのはコストダウンであると思われる。本事例は，マテリアルフローコスト会計（MFCA）を適用し“ムダ”を細分化させ改善活動を行った導入事例である。また，ISO14001の取り組みと連動させることも今後MFCAを定着させるための大きな課題である。

　テイ・エス・コーポレイション㈱（以下，TSCとする）は精密板金・プレス加工の会社であり，これまでも環境経営への取組みとして，第三者認証環境マネジメントシステム（EMS）であるエコステージを認証取得し，環境保全・対策へ積極的な活動を展開してきている。TSCは，昨今の他社との競争激化や原材料・原油価格高騰に対し，企業体力を強化する目的で，EMSの継続的改善ツールとしてマテリアルフローコスト分析（MFCA）の導入を行った。事業の主要原材料であるステンレス鋼に着目したMFCAの導入は，会社としての数値目標が明確となり改善活動のきっかけとなったこと，検討過程において従業員の共通認識の場が提供されたこと，部署を超えた改善活動提案がなされたことなど，従来より一層従業員の取組み意欲が増進され，ロスの改善によるコスト削減・利益創出だけではない効果が得られた。

　地場産業である二輪・四輪関連部品，特に少量多品種パイプ曲げ工程にマテリアルフローコスト会計（MFCA）を試行した。試行した企業は総合的設備管理（TPM）・ISO 14000を実践しており，MFCAに必要な各種データがほぼ揃っていたため，MFCA教科書通りに作業を進め解決策まで立案できた。視覚的に予想された負のコスト比率（マテリアルコスト≫システムコスト）に反し，意外にシステムコストが大きいことが判明し「MFCA＝気づきの手法」を実感した。