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環境管理バックナンバー カテゴリ:工場管理
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<特集>栗田工業にきく 企業の 水問題と処理技術の動向
取材・文/本誌編集部 ▼概要文表示2015年5月号 -
「“水”を究め、自然と人間が調和した豊かな環境を創造する」を企業理念として掲げる栗田工業(株)は、水と環境のマネジメント企業として、水処理薬品、水処理装置、超純水供給の分野におけるトップランナーである。特集にあたって本誌では、水資源、処理コストの削減、技術開発についての現状を聞くとともに、我が国の工場・事業所で使われる水処理の最新技術について、プラント事業本部 技術サポートグループ グループリーダー 北辻 桂氏にインタビューした。
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<特集>化学プラント重大事故から学ぶこれからの安全管理
中村昌允 東京工業大学イノベーションマネジメント研究科客員教授 ▼概要文表示2014年12月号 -
化学プラントの事故の背景要因は、現場力の低下である。これからの安全管理は現場力の低下を受け止めて対策を講じる必要がある。
これからの安全管理のポイントは、「リスクゼロ」はあくまでも理念目標とし、重大事故防止に重点を置いたリスクベースの安全管理に移行することである。人的能力の低下は物的条件で補う必要があり、管理者・技術者は、製造現場により深くかかわり、設備・システム面から安全対策を講じる必要がある。これまでは対策を講じれば事故は起きないと考えてきたが、発生確率がゼロでない以上、事故は起こり得る。設備の本質安全化とともに、仮に事故が起きたとしてもそれが重大事故とならないような「減災」の考え方が求められる。
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<特集>原因調査からみた火災・爆発事故
中村順 公益財団法人総合安全工学研究所事業部長 ▼概要文表示2014年12月号 -
火災・爆発、漏洩などの事故について原因調査の方法と、それが目的である事故の真相と責任を明らかにすることにどのように関与しているかを紹介し、あわせてそうした事故調査の方法と結果が事故の再発防止や安全対策にも役立つということを紹介する。
原因調査は決まった方法が定められているわけではない。いろいろな可能性について起こった結果から検討し、事故のシナリオを推定していくことになる。そして科学的にそれを証明していく方法をとる。
最近多発する化学工場などにおける爆発・火災事故について事故原因調査の立場から解説する。
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<特集>新たな高圧ガス事故の統計と解析(概要)
山田敏弘 高圧ガス保安協会高圧ガス/赤塚広隆 高圧ガス保安協会高圧ガス部 ▼概要文表示2014年12月号 -
平成23年1月から改正施行された、新高圧ガス保安法事故措置マニュアルに基づき、改正前の平成20年から平成22年と、改正後の平成23年、平成24年の5年間を対象とし、新たな手法で高圧ガス事故の統計と解析を実施した。その結果、平成22年まで事故の原因とされた劣化・腐食等に代わって、管理不良が事故の原因としてクローズアップされた。このように、改正後の事故措置マニュアルによる統計と解析の結果は、事故の原因が明確化されるなどの成果が得られ、事故の未然防止、再発防止、保安教育及び事業所のリスク管理などに活用することが期待できる。
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<特集>石油コンビナート保安行政の動向について
消防庁特殊災害室 ▼概要文表示2014年12月号 -
コンビナート区域内の特定事業所の事故件数は、平成18年に初めて200件を超えて以降、高い水準が続いている。ここでは最近の事故を振り返り、その特徴と教訓をまとめた。
さらに、石油コンビナート等の保安に関する規制を行う、消防庁・厚生労働省・経済産業省が共同でまとめた重大事故の発生防止に関する報告書を紹介し、事業所・関係業界団体が取り組む事項、そして国や関係機関が取り組む事項を示した。これにより、今後の官民が連携した災害防止対策の推進につなげたい。
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<特集>最近の化学プラント重大事故から学ぶ──保安事故防止への取り組み
春山豊 一般社団法人日本化学工業協会常務理事 ▼概要文表示2014年12月号 -
最近10年間保安事故が増加傾向にあり、特に平成23年、平成24年にかけて化学プラントにおいて深刻な事故が発生したことから、日化協としては「保安・安全の確保」は化学産業にとって最重要課題であるとのもと、様々な取り組みを行ってきた。具体的には、重大事故を二度と起こさないための取り組みとして「保安事故防止ガイドライン」を取りまとめ、約250の全会員企業・団体に配布し活用の普及を図ってきたところである。本稿ではこのガイドラインの趣旨・概要を紹介する。また現場で活用していただいている中から、技術伝承・人材育成への教育資料としての展開に関する強い要望もあり、様々な形態の化学工場の現場で活用できるように映像化(DVD)した形でまとめ発行したこと、さらには無事故無災害現場の活動の好事例を「保安防災・労働安全衛生活動ベストプラクティス集」として発行し、ガイドラインと併せ活用していただき、現場の安全の強化につなげていただいていることを紹介する。
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<特集>サプライチェーンリスク分析を活用した地震リスクマネジメントとは
高杉剛 応用アール・エム・エス株式会社災害リスク事業部 ▼概要文表示2014年12月号 -
東日本大震災以降、サプライチェーンの被災の影響を踏まえて事業継続計画を策定することの重要性が叫ばれている。これまでのリスク評価モデルでは、サプライチェーン被災の影響は評価対象外であった。
本稿で紹介するモデルは、サプライチェーン被災の影響を考慮した完全に確率的なモデルである。
また、リスクを算定するだけではなく、被災後の生産回復過程を可視化し、ボトルネック要因を定量評価する機能を持つ。本稿では、モデルの定量評価方法を概観するとともに、合理的かつ適切に地震リスクマネジメントを遂行していく上での定量評価結果の活用方法を紹介する。
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<特集>EHSマネジメントに求められるGRC(ガバナンス、リスク、コンプライアンス)
黒崎由行 環境ワークス株式会社代表取締役 ▼概要文表示2014年12月号 -
大企業を中心に大規模な火災・爆発事故が頻発し、その多くでは事故調査委員会が設置され原因究明がなされている。その結論として、現場力の低下や設備の老朽化などが指摘されているが、それらを許してきた組織のマネジメントには深く言及していない。この点で、欧米のグローバル企業では、EHS(環境安全衛生)マネジメントおけるGRC(ガバナンス、リスク、コンプライアンス)が進んでいる。順守すべきEHSスタンダードを明確にし、それを監査基準としてリスクベースの監査をすることによりリスク低減に努めるグローバル企業から、日本企業が学ぶべき点は多い。
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<特集>アイスピグ管内洗浄工法について
田熊 章 東亜グラウト工業株式会社 ▼概要文表示2013年12月号 -
アイスピグ管内洗浄工法とは、「氷」を用いて管内を洗浄する技術である。管内洗浄の多くは、スポンジ状の「ピグ」を用いた洗浄や、水圧による洗浄、薬剤による洗浄、ワイヤーブラシ等が一般的である。これらの工法は、管内に付着する堆積物を除去するのに効果的であるが排出する能力を持ち合わせていないのである。東亜グラウト工業の技術である「アイスピグ管内洗浄工法」は、あらゆる管の中を綺麗に洗浄することができるとともに、これら堆積物を抱え込み管外へ排出することができる唯一の工法である。本稿では、氷による管内洗浄工法及び実験について紹介する。
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<特集>管内調査カメラシステムにおける最新技術
後藤幹雄 株式会社カンツール商品部貿易課 ▼概要文表示2013年12月号 -
水質汚濁防止法の一部改正が平成24年6月4日に施行され、有害物質使用特定施設等の設置者は、既設の施設を3年以内に構造基準適合するよう改造をしなければならない。
一方下水管は、建設以後すでに44万kmの延長に達しており、そのうちで耐用年数50年を経過する管きょは1万km、さらにその3割強は未調査の状態である。それらの管きょを調査して未然に道路陥没等の事故を防止することはきわめて重要な課題である。
本稿では、最新の管内調査カメラシステムにおける最新技術を記し、水濁法改正及び下水管調査の現状に対して微力ながらも一助となれるような調査機器を提案する。
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<特集>管内検査カメラの最新技術動向── 環境インフラ維持管理の必需品
東郷喜一郎 東芝テリー株式会社営業部ソリューション・技術担当 ▼概要文表示2013年12月号 -
管内検査カメラは、人が入ることができないパイプの中にカメラを挿入してその内部映像を撮影するもので、今やライフラインや設備配管の検査に欠かせない重要な検査装置と位置付けられている。
当社東芝テリーは、国内の管内検査カメラの黎明期である30年以上前から製品を市場に送り出している。今回はその長年培ってきた技術のエッセンスを解説した上で、最新の製品特長からその具体例について報告する。
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<総説>薬液漏洩トラブルを引き起こす要因としてのカメムシの配管穴あけ行動
山本浩三 ヤマハ株式会社 製造企画部環境・施設管理室室長 、大地清和 ヤマハ株式会社 製造企画部環境・施設管理室担当次長 ▼概要文表示2009年12月号 -
弊社生産工場に設置されている薬液供給のための架空配管から,少量の薬液が漏洩するトラブルが発生した。原因調査の結果,塩ビ配管にピンホールが発見され,そこから薬液が染み出したものであることが判明した。このピンホールは,種々の状況証拠からカメムシの穴あけ行動によりあけられた可能性が高いと考えられた。この仮説を検証するには,生物学の専門家によるさらなる本格的な研究が不可欠であるが,近年では昆虫類による設備機器への重大な加害が報告されているため,今回,警鐘的な意味も含めて我々の調査結果について報告する。